Autor Tema: CONSTRUCCIÓN DE POWER CORD  (Leído 516 veces)

Rocoa

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CONSTRUCCIÓN DE POWER CORD
« en: 19 de Marzo de 2019, 09:06:56 pm »
La construcción de un cable de red no requiere grandes habilidades ni herramientas muy especializadas y cualquiera puede acometer la tarea para mejorar el rendimiento del sistema de audio.
Hay innumerables opciones en el mercado para mejorar el cable de red que se suministra con los aparatos, tanto confeccionados como para hacérselo uno mismo.
Entre los cables que se venden por metro destacaría marcas como Furutech, Neotech, Acrolink y Oyaide por la calidad del material utilizado.

http://www.furutech.com/products/bulk-cables/
http://www.oyaide.com/ENGLISH/AUDIO/products_category/audio-products.html
http://www.acrolink.jp/english/
http://www.neotechcable.com/product7_2.php

Respecto a los conectores hoy la oferta es muy variada también, y de excelente calidad. No olvidemos que los conectores usados, independientemente del cable que usemos, van a tener un papel determinante en el desempeño del mismo.
Podríamos citar marcas como Wattgate, Neotech, Furutech y Oyaide.

Para acometer la tarea necesitamos un cutter, tijera, destornillador y grimpadora.
He utilizado un cable Furutech FP-3TS20 ALPHA OCC, apantallado con malla de cobre.
Lo primero es retirar un trozo de la cubierta externa con ayuda del cutter.


Y nos encontraremos con la malla de apantallamiento de cobre trenzado. Esta malla se eliminará también en el extremo que vayamos a conectar en IEC pero en el que irá el schuko se conserva. Más adelante veremos el porqué.
Debajo veremos otra cubierta de material sintético negra que también es necesario retirar para acceder a los conductores.


Una vez retirada aparecen los tres conectores (fase, neutro y toma de tierra). Tienen colores diferentes. En el caso del cable que nos ocupa sería el rojo fase, el amarillo neutro y el transparente tierra.



Veamos primero lo que haremos con el extremo del schuko, el conector de pared. Respetamos la dirección pared-aparato guiándonos por la serigrafía de la cubierta del cable.
En este extremo hemos de conservar parte de la malla del cable y conectarla al IEC junto al cable de toma de tierra. Para eso cortamos parte del cobre y dejamos los hilos suficientes para enrollarlos y juntarlos en el extremo pelado del cable de masa o tierra.


Es conveniente envolver el trozo de malla que va a quedar sin grimpar con termoretráctil para evitar que al manipularlo se suelte algún filamento que luego podría provocar un cortocircuito. Y retiraremos el trozo de dieléctrico necesario de los tres conductores para que queden los filamentos de cobre a la vista.


Se puede atornillar el cable a los conectores pelados, tal cual queda, pero lo ideal es utilizar casquillos, terminales, mangas, "sleeves" (o como se les quiera llamar). Esto evita que queden hilos por ahí perdidos, mejora el contacto y supone una garantía a largo plazo al evitar que el cobre pelado se oxide (conexión gas tight).
Hay que disponer de la herramienta adecuada para grimpar.



Yo utilizo casquillos terminales de WBT y Furutech (cobre chapado en oro)


Nos vamos ahora al extremo del IEC. Aquí cortamos también la malla de apantallamiento pues sólo irá unida a tierra en el schuko. De este modo evacuará a tierra la energía almacenada.


Como se puede ver los conductores vienen envueltos en teflón, que puede retirarse completamente o bien dejarlo.


Repetimos la operación de grimpado. Insisto en que aquí la malla ha sido cortada al mismo nivel que la cubierta externa.


El siguiente paso será atornillar el IEC y el schuko, cuidando que el cable rojo (fase) vaya en la posición adecuada (los IEC suelen venir marcados hoy con la letra "L" en el sitio que corresponde; en el schuko da igual pues se puede conectar en las dos posiciones indistintamente). No olvidemos introducir antes en el cable el cuerpo de los conectores.


Aunque no es estrictamente necesario, conviene fijar los cables que quedan sueltos en ambos extremos con la pistola de silicona caliente con el objeto de minimizar las vibraciones parásitas y aumentar la consistencia.



Un error que puede ocurrir, por despiste, es no haber introducido en el cable el cuerpo del conector antes de atornillar los cables. Luego es imposible, a no ser que uno de los lados del cable esté sin él, y habría que desmontar los conectores otra vez para hacerlo.

Y así tendremos montado nuestro cable de red, con el que vamos a obtener un resultado sonoro mucho mejor que con el que traen de serie los aparatos.


El cable que he utilizado está fabricado con cobre OCC (Ohno por colada contínua), el mejor de que se dispone hoy en día para aplicaciones de audio. Además viene con un tratamiento de desmagnetización y criogénico.

Parece se que los cristales generados durante el enfriamiento rápido en el proceso de fundición tradicional del cobre actúan como un impedimento para el flujo de la señal.
El cobre PCOCC es una estructura única, de grano largo, que se genera utilizando un molde calentado que resuelve los problemas surgidos en este sentido en el proceso de enfriamiento rápido. El resultado son pequeñas varillas de cobre puro PCOCC con granos de muchísima longitud.
El profesor Ohno (fallecido recientemente, por cierto) desarrolló este método patentado para que el conductor de cobre se libre del grano en el proceso de extrusión. Fue introducido en 1986 y desde entonces utilizan este cobre muchos fabricantes de cables y conectores.
El proceso de fundición de Ohno utiliza moldes calientes para formar el cobre en forma de cristales de más de cien metros de largo, evitando las "fronteras" entre cristales y las impurezas que enturbian la señal.
Entre los cristales se depositan metales contaminantes y eso no le gusta a los electrones, produciendo una especie de "efecto diodo".
El tamaño de cristal promedio en el cobre OCC es de 125 metros. El del cobre libre de oxígeno es de 0,02 metros.


El cobre TPC (Tough Pitch Copper) es el cobre típicamente encontrado en cables "standard". Es fundido y enfriado "al aire" por lo que posee mucho oxígeno.
El cobre OFC, procesado en ambiente libre de oxígeno, se desarrolló alrededor de 1975 al evidenciar que la calidad del sonido está relacionada con la calidad del cobre utilizado.
También por esa época un nuevo método fue desarrollado por Hitachi para reducir el grano o número de cristales. Este proceso patentado es LC-OFC. Después de que el alambre de cobre es expulsado, el cable se calienta de nuevo y es "recocido", lo cual reduce aún más la formación de grano cristalino.
Bueno, pues teniendo en cuenta que los límites de los cristales actúan como obstáculos, ofreciendo una resistencia no lineal al flujo de corriente eléctrica hoy los fabricantes de cables de calidad utilizan este tipo de cobre y los resultados se perciben con facilidad. Las diferencias entre ellos están en los dieléctricos, geometrías, grado de "pulido" de la superficie de los conductores y otros tratamientos.
Aquí podemos ver unos gráficos que muestran la estructura microscópica del cobre a distintos aumentos.




En relación con esto, siempre me ha gustado esta imagen que Furutech ha utilizado para promocionar sus cables (a los electrones no les gustan los baches).



Saludos y felices audiciones.






« Última modificación: 02 de Abril de 2019, 09:13:55 am por rocoa »

Rocoa

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Re:CONSTRUCCIÓN DE POWER CORD
« Respuesta #1 en: 17 de Mayo de 2020, 03:47:26 pm »
Tras muchos años experimentando he podido comprobar la importancia del par de apriete en los tornillos que utilizan los conectores en el cable de red.
La cantidad de tensión requerida para un tornillo depende del tamaño y grado del tornillo, además de la naturaleza de la carga. En la industria es algo que está muy presente para garantizar una buena firmeza, a la vez que garantizar la elasticidad "natural" de la unión.
 
Cuando un destornillador o una llave aprieta un un tornillo, la fuerza rotacional, o torque, hace que este se estire conforme las roscas se asientan estrechamente una contra la otra, lo que causa tensión y el correspondiente estrés de la fuerza de compresión entre los materiales a unir en la “junta”.
El objetivo del torquímetro o herramienta dinamométrica es aplicar la fuerza suficiente sobre las roscas para que el tornillo no se afloje, sin ser excesiva como para que el metal de la junta o el elemento de unión se fracture por fatiga. Esto es vital en industrias como la aeronáutica y la automoción, donde las condiciones de trabajo exigen que los elementos de unión mecánica lleven un par de apriete muy exacto.

Los mayores problemas son causados por errores del usuario final, ya que los técnicos tienden a "sobretorquear", con lo que las sujecciones comienzan a perder su elasticidad y tienden a romperse.

La relación entre la tensión y el torque depende de muchos factores como la lubricación, el acabado, la temperatura, la exactitud de la forma de la rosca, etc, factores que agregan una fuente de variación adicional.

Está claro que los cables de alimentación no están sometidos a fuerzas y vibraciones intensas como en los casos mencionados más arriba. Mi inclinación natural ha sido "apretar con fuerza", para mantener una conexión lo más firme posible, y se mantuvo durante mucho tiempo.
Sin embargo a lo largo de los años he podido comprobar como el par de apriete de los diferentes tornillos presentes en un schuko o en un IEC tiene una considerable repercusión en el sonido obtenido, muchos más de lo esperado.
Por eso recomiendo apretar con firmeza pero "sin pasarse", puesto que mermará las prestaciones sonoras del sistema.


Y si tenemos destornilladores que nos permitan regular el torque apropiado para cada tipo de tornillos y conexiones nuestros oídos nos lo agradecerán.


Los conectores Furutech traen información al respecto en la literatura que acompaña a sus productos aunque debemso tomarlo solo como orientativo. No es lo mismo terminar con cable pelado (algo no muy recomendable, a no ser que se utilice algún producto de los que hay en el mercado para evitar óxido y microarco), grimpado con casquillos o, mucho mejor, spades.
Esta última opción es muy laboriosa pero los resultados obtenidos cuando utilizamos herramientas dinamométricas son superiores en todos los aspectos. 


El par de aprieta ideal varía en función del método de terminación elegido y vale la pena experimentar para lograr el mejor rendimiento del cable de alimentación.